Lean manufacturing: co to jest? Definicja i korzenie
Lean manufacturing, często określany jako „szczupła produkcja”, to kompleksowa metoda zarządzania procesem produkcji, której korzenie sięgają głęboko w historię japońskiej myśli inżynieryjnej i organizacyjnej. Jej głównym celem jest maksymalizacja wartości dla klienta przy jednoczesnej minimalizacji wszelkich form marnotrawstwa. Koncepcja ta koncentruje się na eliminacji niepotrzebnych działań, zasobów i czasu, które nie dodają wartości z perspektywy odbiorcy końcowego. W swoim rdzeniu, lean manufacturing dąży do stworzenia płynnego, efektywnego i elastycznego systemu produkcyjnego, który potrafi szybko reagować na zmieniające się potrzeby rynku. To filozofia, która nieustannie poszukuje sposobów na usprawnienie procesów, angażując w ten proces każdego pracownika.
Początki filozofii lean manufacturing i TPS
Historia lean manufacturing jest nierozerwalnie związana z Systemem Produkcyjnym Toyoty (TPS), który zaczął być rozwijany w fabrykach tej japońskiej firmy już w latach 40. XX wieku. Kluczową postacią w tym procesie był Taiichi Ohno, który wraz z innymi inżynierami Toyoty stworzył unikalne podejście do organizacji produkcji, mające na celu przezwyciężenie ograniczeń wynikających z japońskiej gospodarki po II wojnie światowej. System ten opierał się na kilku fundamentalnych filarach, w tym na koncepcji „just-in-time” (dokładnie na czas) oraz jidoka (automatyzacja z ludzkim dotykiem). Po raz pierwszy pojęcie 'lean production’ zostało spopularyzowane na szerszą skalę w 1988 roku przez Johna Krafcika, który w swojej pracy opisał przewagi tego systemu nad tradycyjnymi metodami produkcji.
Lean manufacturing a tradycyjne metody produkcji
Lean manufacturing znacząco różni się od tradycyjnych, często określanych jako „masowe” lub „push” (pchające), metod zarządzania produkcją. W tradycyjnym podejściu nacisk kładziony jest na maksymalne wykorzystanie zasobów i produkcję w dużych partiach, często niezależnie od bieżącego popytu, co prowadzi do gromadzenia zapasów. Lean manufacturing natomiast promuje system ssący (pull), gdzie produkcja jest inicjowana faktycznym zapotrzebowaniem klienta. Kluczową różnicą jest również nacisk na ciągły przepływ pracy, eliminujący przestoje i wąskie gardła, w przeciwieństwie do produkcji w dużych partiach. Co więcej, lean manufacturing kładzie ogromny nacisk na zaangażowanie pracowników na wszystkich szczeblach w proces ciągłego doskonalenia, co jest często mniej widoczne w tradycyjnych, hierarchicznych strukturach zarządzania.
Kluczowe zasady lean manufacturing w praktyce
Filozofia lean manufacturing opiera się na kilku fundamentalnych zasadach, które wspólnie tworzą spójny system dążący do efektywności i ciągłego doskonalenia. Ich zrozumienie i konsekwentne stosowanie w praktyce stanowi fundament sukcesu w odchudzaniu produkcji. Te zasady nie są od siebie niezależne, lecz wzajemnie się uzupełniają, tworząc synergiczny efekt.
Określenie wartości dla klienta i strumienia wartości
Pierwszym i absolutnie kluczowym krokiem w lean manufacturing jest precyzyjne zdefiniowanie wartości z perspektywy klienta. To nie producent, ale odbiorca określa, co stanowi wartość produktu lub usługi. Wszelkie działania i procesy, które nie przyczyniają się do tworzenia tej wartości, są traktowane jako potencjalne marnotrawstwo. Po określeniu wartości, kolejnym etapem jest zmapowanie całego strumienia wartości – czyli wszystkich kroków, zarówno tych dodających wartość, jak i tych jej nie dodających, które są niezbędne do dostarczenia produktu lub usługi do klienta, od momentu powstania pomysłu po dostawę. Mapowanie strumienia wartości (VSM) pozwala zidentyfikować wszystkie etapy, przepływy materiałów i informacji, a także wąskie gardła i obszary generujące marnotrawstwo.
Tworzenie przepływu i system ssący
Po zmapowaniu strumienia wartości i zidentyfikowaniu działań dodających i niedodających wartości, kolejnym celem jest stworzenie nieprzerwanego, płynnego przepływu pracy. Oznacza to eliminację przerw, przestojów i gromadzenia się zapasów między kolejnymi etapami procesu. Zamiast produkcji w dużych partiach, co generuje nadmierne zapasy i wydłuża czas realizacji, dąży się do produkcji w małych partiach lub nawet jednostkowych. Towarzyszy temu wdrożenie systemu ssącego (pull). W systemie tym produkcja jest inicjowana przez faktyczne zapotrzebowanie kolejnego etapu procesu lub bezpośrednio przez klienta. Informacja o potrzebie jest przekazywana wstecz, a produkcja odbywa się tylko wtedy, gdy jest to konieczne, co zapobiega nadprodukcji i nadmiernym zapasom.
Dążenie do doskonałości i ciągłe doskonalenie (kaizen)
Ostatnią, ale równie ważną zasadą lean manufacturing jest nieustanne dążenie do doskonałości poprzez ciągłe doskonalenie (kaizen). Kaizen to filozofia, która zakłada, że każdy pracownik, niezależnie od stanowiska, może i powinien wnosić swój wkład w usprawnianie procesów. Doskonalenie odbywa się małymi, systematycznymi krokami, a nie poprzez rewolucyjne zmiany. Tworzy to kulturę organizacyjną, w której pracownicy są zachęcani do identyfikowania problemów, proponowania rozwiązań i wdrażania usprawnień. Jest to proces iteracyjny, który nigdy się nie kończy, ponieważ zawsze istnieje możliwość dalszego optymalizowania procesów, zwiększania jakości i eliminowania marnotrawstwa.
Narzędzia lean manufacturing redukujące marnotrawstwo
Aby skutecznie wdrożyć zasady lean manufacturing i osiągnąć cele związane z eliminacją marnotrawstwa, przedsiębiorstwa korzystają z szerokiego wachlarza specjalistycznych narzędzi i technik. Narzędzia te mają na celu systematyczne identyfikowanie i usuwanie wszelkich nieefektywności w procesach produkcyjnych. Ich właściwe zastosowanie przekłada się na wymierne korzyści w postaci poprawy jakości, redukcji kosztów i skrócenia czasu realizacji.
5S, Kanban i inne popularne techniki
Wśród najczęściej stosowanych narzędzi lean manufacturing znajduje się system 5S, który stanowi fundament organizacji i optymalizacji miejsca pracy. System ten obejmuje: Seiri (Sortowanie – usuwanie niepotrzebnych rzeczy), Seiton (Systematyka – układanie potrzebnych rzeczy w logiczny sposób), Seiso (Sprzątanie – utrzymanie czystości), Seiketsu (Standaryzacja – ustalanie procedur dla utrzymania porządku) i Shitsuke (Samodyscyplina – utrzymanie nawyków). Kolejnym kluczowym narzędziem jest Kanban, system wizualnego zarządzania przepływem materiałów i informacji, który steruje produkcją na podstawie faktycznego zapotrzebowania, działając jako mechanizm systemu ssącego. Inne popularne techniki to: SMED (Single-Minute Exchange of Die) służący do skracania czasu przezbrojeń maszyn, VSM (Value Stream Mapping) do mapowania i analizy strumienia wartości, Poka-Yoke jako technika zapobiegania błędom oraz TPM (Total Productive Maintenance) skupiający się na utrzymaniu ruchu i zaangażowaniu operatorów w konserwację maszyn.
Rodzaje marnotrawstwa (muda) w przedsiębiorstwie
Koncepcja lean manufacturing identyfikuje siedem (lub osiem, wliczając niewykorzystane możliwości pracowników) głównych kategorii marnotrawstwa, znanych jako muda. Są to: nadprodukcja (produkcja więcej niż potrzeba lub wcześniej niż jest to potrzebne), zapasy (nadmiar surowców, półproduktów i wyrobów gotowych), zbędny ruch (niepotrzebne przemieszczanie się pracowników lub materiałów), oczekiwanie (czas bezczynności pracowników lub maszyn), wady (produkcja wadliwych produktów wymagających poprawek lub złomowania), zbędne przetwarzanie (wykonywanie czynności, które nie dodają wartości dla klienta) oraz niewykorzystane możliwości pracowników (nieangażowanie pracowników w procesy decyzyjne i usprawniające). Eliminacja tych właśnie obszarów jest priorytetem w lean manufacturing.
Korzyści z wdrożenia lean manufacturing
Wdrożenie zasad i narzędzi lean manufacturing przynosi przedsiębiorstwom szereg znaczących korzyści, które przekładają się na poprawę konkurencyjności, efektywności operacyjnej i ogólnej kondycji finansowej. Jest to inwestycja, która procentuje w dłuższej perspektywie, tworząc bardziej zwinny i odporny na zmiany model biznesowy.
Poprawa efektywności, jakości i redukcja kosztów
Jedną z najbardziej odczuwalnych korzyści z wdrożenia lean manufacturing jest znacząca poprawa efektywności procesów produkcyjnych. Może to oznaczać wzrost wydajności nawet o 66% oraz zwiększenie ogólnego wykorzystania maszyn (OEE). Jednocześnie, dzięki eliminacji błędów i wadliwych produktów, następuje poprawa jakości produktów, co przekłada się na większe zadowolenie klientów i mniejsze koszty związane z reklamacjami czy naprawami. Konsekwentne eliminowanie marnotrawstwa, zwłaszcza nadmiernych zapasów (które mogą zostać zredukowane nawet o 80%), skrócenie czasu realizacji produkcji (nawet o 70%) oraz redukcja czasu przezbrojeń maszyn (nawet o 96%), prowadzi do drastycznej redukcji kosztów operacyjnych. To wszystko składa się na zwiększoną rentowność przedsiębiorstwa.
Hej! Jestem dziennikarką i od kilku lat pracuję dla portali internetowych, gdzie mogę realizować swoją pasję do pisania i zgłębiania najnowszych wydarzeń. Moja praca pozwala mi na codzienny kontakt z fascynującymi tematami.
